HT1001P-2 CAMS
Größte ihrer Klasse
Industrielle Fertigung
Innovatives Lösungskonzept für die kontinuierliche additive Fertigung
Größter Bauraum 1000 x 500 x 450 mm
Zwei leistungsstarke 100-Watt-CO2 -Laser ermöglichen hohe Produktivität
Riesige Möglichkeiten
Bedingungslos industriell
CAMS – Continuous Additive Manufacturing Solution – wurde entwickelt, um der wachsenden Entwicklung der additiven Industrie in die echte Fertigung sowie zukünftigen Produktionsmodellen wie Industrie 4.0 gerecht zu werden. Die Vision von CAMS ist es, eine kontinuierliche AM-Produktion durch vertikale Skalierbarkeit und Modularisierung anzubieten, die in jede industrielle Fertigungsanlage integriert werden kann.
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Konzipiert für die Produktion
Das HT1001P-2 CAMS-System wurde von Grund auf mit Blick auf die Fertigung entwickelt. Mit seiner kontinuierlichen Serienproduktion ermöglicht die HT1001P-2 intensive Fertigungszyklen mit geringen Ausfallzeiten zwischen den Bauvorgängen. Der Durchsatz des Systems wird außerdem durch ein TopFeed System sowie eine vollständig digitale Multi-Laser-Scanning-Funktion verbessert.
Erweiterte Funktionen
Die HT1001P-2 bietet seinen Anwendern Produktionsmöglichkeiten, die über den aktuellen Stand der Technik hinausgehen. Der große Bauzylinder von 1000 x 500 x 450 mm ermöglicht die beispiellose Herstellung zahlreicher Kleinteile oder großer Teile, ohne dass ein Fügen oder Kleben erforderlich ist. Die HT1001P-2 ist auch in der Lage, einen größeren Temperaturbereich als aktuelle SLS-Systeme mit einer Baukammertemperatur von bis zu 220 °C zu bewältigen, was die Verarbeitung von Hochleistungsmaterialien wie PA6 und PA12 ermöglicht.
Pulver Management
Die HT1001P-2 wurde außerdem mit einem umfassenden Pulverhandhabungssystem mit einem geschlossenen Pulverkreislaufsystem mit erhöhter Automatisierung und geringem Bedarf an Bedienerinteraktion mit der Pulverversorgung ausgestattet. Mit der HT1001P-2 ist die additive Industrie bereit, die nächsten Schritte in Richtung echter Fertigung zu gehen.
Entdecken Sie die HT1001P-2 CAMS
Der Bauzylindertransportwagen dient zum Laden und Entnehmen des Bauzylinders aus dem HT1001P-2-System. Er kann magnetisch an der Lade- oder Kühlstation befestigt werden, um unerwünschte Bewegungen während des Übergangs zum Bauzylinder zu verhindern.
Das Ladestationsmodul des HT1001P-2 befindet sich auf der linken Seite des gesamten Systems. Der Bauzylinder wird über die elektrische Tür mit integriertem halbautomatischem Förderband an den vorgesehenen Ort geladen. Der Anwender ist dann in der Lage, den Vorheizvorgang des Bauzylinders in der Ladestation entsprechend den Anforderungen der Betriebstemperatur zu starten.
Das Modul Build Station ist der Ort, an dem der Sinterprozess stattfindet. Sobald die Build-Cartridge an Ort und Stelle ist, werden die Build-Paketdateien in die BuildStar® Software Suite von Farsoon geladen, dann beginnt der Build-Prozess.
Nach Abschluss des Baus wird der Bauzylinder zur Kühlstation transportiert, wo sie unter einer inerten Atmosphäre abkühlen kann, um die Oxidation und die Stabilität des Teils zu kontrollieren. Das bequem platzierte Bedienfeld ermöglicht es dem Benutzer, die Abkühlumgebung nach seinen Vorgaben zu programmieren und die Bewegung auf dem Förderband zu steuern.
Das Pulver wird von einem hocheffizienten Top-Feed- und walzenbasierten Nachbeschichtungssystem zugeführt, und die Teile werden mit einem volldigitalen Multi-Laser-/Multi-Scanning-System verschmolzen, das eine enorme Produktivität bietet.
Der Bauzylinder wird über das Fördersystem zur Breakout-Station transportiert. Die Breakout-Station ist vollständig gekapselt und wird über mehrere Handschuhfächer an der Vorder- und Rückseite der Station zugänglich gemacht, so dass mehrere Bediener arbeiten können, während gleichzeitig eine saubere Arbeitsumgebung erhalten bleibt. Die eingebauten Luftpistolen ermöglichen eine schonende Pulverentfernung und eine detaillierte Reinigung.
Die Breakout-Station verfügt über einen Vakuumsauger, der es dem Benutzer ermöglicht, überschüssiges Pulver vorsichtig zu entfernen. Das überschüssige Pulver kann dann recycelt oder entsorgt werden.
HT1001P-2 CAMS Anwendungsbeispiele
SAPW HAVC Gehäuse
Maschine
Farsoon Technologies hat in Zusammenarbeit mit dem Automobilpartner SAPW eine einteilige Polymer-HLK-Einheit (Heizung, Lüftung, Klimatisierung) für die Automobilindustrie auf das CAMS-System HT1001P-2 gedruckt. Im Vergleich zum herkömmlichen Prozess, einschließlich CNC- und Silikonformen, zeichnet sich die additiv gefertigte HLK-Anlage durch strukturelle Integration, verbesserte Leistung, beschleunigten Entwicklungszyklus und reduzierte Herstellungskosten aus.
Fallstudie Link im Bild
Static Firing Skirt on Long March-5 Rocket
Maschine
Die Wissenschaftler entwarfen die optimierte statische Brennschürze für die Betriebsbedingungen und stellten die Endverbrauchsteile unter Verwendung der Farsoon HT1001P-2-Lasersintertechnologie und des Hochleistungsmaterials FS3300PA her. Montiert zu einer Zylinderstruktur mit einem Durchmesser von 5000 mm, zeichnet sich die additiv hergestellte statische Brennschürze durch hervorragende Festigkeit und Zähigkeit, einfache Montage, gute Nachbearbeitungsfähigkeit für die Abdichtung und Salzsprühnebel aus, um die extreme atmosphärische Korrosionsbeständigkeit zu bewerten.
Fallstudie Link im Bild
Qualcomm Kühlergrill
Maschine
Dieser überdimensionale Frontgrill, der von der Chongqing Qualcomm Automotive Group entworfen wurde, ist 900 mm lang und verfügt über viele detaillierte Strukturen mit dünner Wandstärke. Die Herstellung mit einem konventionellen Bearbeitungsverfahren oder einer SLS-Plattform in Standardgröße erfordert die Produktion in mehreren Teilen, die Montage und das Polieren. Dies kann zu Problemen führen, einschließlich der Gesamtfestigkeit und der strukturellen Integrität. Bei Farsoon kann der Frontgrill jetzt mit dem HT1001P-2-System in einem Stück hergestellt werden. Es trägt zur Verbesserung der Fertigungseffizienz und der mechanischen Festigkeit bei.
Fallstudie Link im Bild
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HT1001P-2 CAMS Technische Daten
Bauraum (L x B x H):
1000 x 500 x 450 mm
3D-Optikkonfiguration:
Dualer CO2 -Laser, 2×100W
Scanner:
Hochpräzises dreiachsiges Galvo-System
Max. Bauraumtemperatur:
220 °C
Temperaturmanagement:
Mehrzonenheizung und intelligente Temperaturkontrollsysteme
Temperaturregelung:
Kontinuierliche Überwachung und Optimierung der Bauoberflächentemperatur in Echtzeit
Variable Schichtdicke:
60 µm – 300 µm, weitere auf Nachfrage
Operating System & Software:
64 bit Windows 10, BuildStar, MakeStar®
Software Schlüsselfunktionen:
Offene Maschinenparameter, Echtzeit-Änderung der Bauparameter, dreidimensional Visualisierung, Diagnosefunktionen
Max. Scangeschwindigkeit:
15,2 m/s
Aufbaurate
Bis zu 15L/h
In Abhängigkeit der Bauteilgeometrie
Umgebungstemperatur:
22-28°C
Elektrischer Anschluss / Leistungsaufnahme:
400 Volt 3NPE, 50A, 50/60 Hz, 8-10 kW
Druckluftanforderung / -verbrauch
ISO 8573-1:2010 [1:4:1], 60 l/min @ 6 bar, Stickstoff
Inertgas Sicherung:
Stickstoff
Maschinenabmessung (L x B x H):
4290×2375×2185 mm (Vollmodul)
2740×2375×2185 mm (nur Build Station)
Maschinengewicht (ohne / inkl. Pulver):
5000 KG (vollständiges Modul) 3500 kg (nur Baustation) |