SLM® 800

Automatisierte Additive Industrielle  Fertigung

Hohe Bauteile in perfekter Bauraumposition

  • Erstes kombiniertes Multi-Maschinen-Setup mit bis zu fünf Anlagen für die industrielle Produktion
  • Bauraum von 500 x 280 x 850 mm (Länge x Breite x Tiefe)
  • Höchste Baueffizienz durch die 700W Quad-Technologie
  • Vollautomatisches Bauzylinderhandling und Pulververwaltung mit dem SLM®Hub

Mit der höchsten Baukammer auf dem Markt des selektiven Laserschmelzens ermöglicht die SLM®800 die effiziente Fertigung großer Metallbauteile und eröffnet somit völlig neue Produktionsmöglichkeiten. Die patentierten Innovationen von SLM Solutions wurden erweitert und mit neuen Komponenten, wie der Metall-Beschichterbürste, dem Permanent-Filtermodul und der zentralisierten Pulverversorgung kombiniert. Durch die Kombination der SLM®800 mit dem SLM® HUB und dem optionalen Bauzylindermagazin ist eine weitestgehend automatische Fertigung sichergestellt.

SLM®800 für Anwendungen in der Serienfertigung

Die SLM®800 nutzt die bewährte Quad-Lasertechnologie mit 4 x 700W Faserlasern der SLM®500. Aufgrund der erweiterten Z-Achse ist sie ideal für die Produktion größerer Bauteile. Die Ausrichtung des Bauraumes wirkt sich bei langen Bauteilen positiv auf die Oberflächenqualität aus, reduziert die benötigten Stützstrukturen und somit den Nachbearbeitungsaufwand.

Verbesserte Maschinenverfügbarkeit und Kostenreduzierung

Das Permanent-Filtermodul filtert Rußpartikel durch einen Sinterplattenfilter. Dieser wird automatisch abgereinigt und das Abfallmaterial, welches mit einem speziellen Inhibitormaterial benetzt wird, wird zur Trockenentsorgung in einem Behälter aufgefangen.Das Gas wird zurück in die Prozesskammer geführt, stabilisiert den Gasstrom und stellt somit die Qualität langer Baujobs sicher. Der Wegfall der Filterkartuschen erhöht die Arbeitssicherheit bei gleichzeitiger Verbesserung der Maschinenverfügbarkeit und Reduzierung der Kosten.

Vollautomatisches Pulverhandling

Jede SLM®800 ist mit einem integrierten 170l Pulvertank ausgestattet, welcher den Baujob direkt mit Pulver versorgt. Die zusätzliche Pulverversorgungseinheit (CPS) verfügt über zwei weitere 220l Tanks zur automatischen Versorgung der Maschine. Sowohl die CPS, als auch die Maschine selbst verfügen über Siebe, welche die Pulverqualität während des gesamten Prozesses sicherstellen. Dies führt zu einer erhöhten Maschinenverfügbarkeit, hoher Sicherheit und Materialqualität.

Impressionen Pulverhandling

Sicher und automatisiert

Entpulverung Schritt 1

Entpulverung Schritt 2

Palettenbahnhof

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SLM®800 Accessories

Die SLM®800 erreicht mit der vollautomatischen Auspackstation höchste Effizienz, da diese Lösung sämtliche Funktionen integriert. Unter bestehender Schutzgasatmosphäre werden mehrere Bauzylinder parallel gehandelt. Sowohl das Aufheizen als auch das kontrollierte Abkühlen der Bauzylinder sind Bestandteile des SLM®HUB. Die inerte Pulverentfernung erfolgt durch vollautomatische Rotation und Vibration der bebauten Substratplatte. Das unbenutzte Pulver wird vollständig entfernt und anschließend in die Tanks der zentralen Pulverförderung zurückgeführt. Alle mit dem SLM®HUB verbundenen Maschinen werden automatisch durch Vakuumtechnologie von der zentralen Pulverstation mit integrierter Siebstation versorgt.

Bis zu fünf SLM®800 Maschinen können mit einem SLM®HUB betrieben werden. Mit einem Bauzylinder-Magazin (BCM) können mehrere Bauzylinder parallel gehandhabt werden, um die Maschinenverfügbarkeit und die Produktion zu optimieren.

Das Permanent-Filtermodul filtert Rußpartikel durch einen Sinterplattenfilter. Dieser wird automatisch abgereinigt und das Abfallmaterial, welches mit einem speziellen Inhibitormaterial benetzt ist, wird zur Trockenentsorgung in einem Behälter aufgefangen. Durch die regelmäßige Filterreinigung ist ein stabiler Prozess und somit die Qualität langer Baujobs sichergestellt. Der Wegfall der Filterkartuschen erhöht die Arbeitssicherheit bei gleichzeitiger Verbesserung der Maschinenverfügbarkeit und Reduzierung der Kosten.

  • Langlebiger Filter gewährleistet hohe Teilequalität während der gesamten Bauphase ohne Unterbrechung
  • Kein Wechsel der Filterpatronen
  • Geringere Kosten für Verbrauchsmaterial
  • Sicherer Betrieb durch Vermeidung des Austauschs belasteter Filtergehäuse
  • Abfallentsorgung in Trockenmischungen ohne Wasserstoffbildung mit reaktiven Materialien

Zusatzinformation zum Gasfluss

Instrument zur Visualisierung der thermischen Emission des Schmelzbads im SLM® Prozess. Das System zeichnet die von der Schmelze erzeugte Wärmestrahlung während des gesamten Produktionsprozesses auf.

  • System erfasst die entstehende Wärmestrahlung aus der Schmelze
  • Erkennung von Unregelmäßigkeiten und Fehlern in Bauteilen
  • Protokollierung und Dokumentation von Bauaufträgen in MPM-Dateien

Das Laser Power Monitoring (LPM) ist ein on-axis Überwachungssystem, das die SOLL- und die ausgegebene IST-Laserleistung kontinuierlich während des gesamten Fertigungsprozesses misst und dokumentiert.

  • Aktive Warnungen, die auf Stellen mit kritischer Laserleistungsabweichung hinweisen
  • Dokumentation der Laserleistung für jeden Scan-Vektor über den gesamten Bauauftrag

Instrument zum Angleichen der Wiederbeschichtungshöhe und Einstellen des Überlappungsbereichs. Dies ermöglicht reproduzierbare und bedienerunabhängige Einstellungen der Höhe der Nachbeschichtungslippe innerhalb von 1µm. Daraus ergeben sich gleichbleibende Nachbeschichtung und Konsistenz des Laserbelichtungsniveaus für jeden Bauauftrag.

Die Beschichterbürste bietet ein gleichmäßiges Pulverbett über Tausende von Schichten und ist vorteilhaft für einen effizienten Auftragswechsel. Die Haltbarkeit der Bürste gewährleistet eine stabile Neubeschichtung und ermöglicht gleichzeitig eine Fehlerkorrektur während des Aufbaus.

  • Tests zeigen Bürstenstabilität bei über 100.000 Schichten
  • Im Falle einer Kollision mit einer Extrusion bis zu 3 mm vom Pulverbett entfernt, verbiegen sich die Borsten und brechen nicht.
  • Ermöglicht die Korrektur eines Konstruktionsfehlers ohne Beschädigung des Beschichters oder des Bauteils

SLM® 800 Anwendungsbeispiele

VIBA, Honda® Monkey Fuel Tank

Material

AlSi10Mg
Schichtdicke
60µm
Bauzeit
2d, 7h, 23 min (full load, 1 Bauteil)

Dieser 3D-gedruckte Kraftstofftank eines Motorrads ist in nur einem Stück gefertigt. Das nur 3,3 kg schwere Bauteil wurde auf der SLM®800 gedruckt und ist mit einer inneren Wabenstruktur ausgestattet, die die Bewegung des Kraftstoffs während der Fahrt verhindert.

Bugatti® Chiron Cam Covers

Material

AlSi10Mg
Schichtdicke
60 µm
Bauzeit
4d 8h build time, full load 8 Bauteile

SLM®800 Technische Daten

Bauraum (L x B x H):

500 x 280 x 850 mm (abzüglich Substratplattenhöhe)

3D-Optikkonfiguration:

Quad (4x700W) IPG Faserlaser

3D-Optikkonfiguration optional:

Reale Aufbaurate:

Bis zu 171 cm³/h (700 W Quad)

Variable Schichtdicke:

20 µm – 90 µm, weitere auf Nachfrage

Min. Strukturgröße:

150µm

Fokusdurchmesser:

80 µm – 115 µm

Max. Scangeschwindigkeit:

10m/s

Mittlerer Schutzgasverbrauch im Bauprozess:

16l/min (argon)

Mittlerer Schutzgasverbrauch im Flutprozess:

250l/min (argon)

Elektrischer Anschluss / Leistungsaufnahme:

400 Volt 3NPE, 64 A, 50/60 Hz, 8-10 kW

Druckluftanforderung / -verbrauch:

ISO 8573-1:2010 [1:4:1], 60 l/min @ 6 bar

Maschinenabmessung (L x B x H):

abhängig vom Setup

Maschinengewicht (ohne / inkl. Pulver):

abhängig vom Setup