SLM® 500

Der Beginn für die Industrielle Additive Fertigung

Höchste Produktivität und Sicherheit für die Industrie

  • Erstes Quad-Laser System auf dem Markt für die Fertigung hochvolumiger, additiv hergestellter Metallbauteile
  • Optimiertes, schnelles Multi-Laser System für die kosteneffiziente Herstellung von großen Bauteilen
    500 x 280 x 365 mm
  • große Bauraumgröße mit bis zu vier Lasern und Overlap-Strategie

Die SLM®500 ist die leistungsstärkste, effizienteste Maschine ihrer Klasse und ist konzipiert, um eine sichere Bedienung bei niedrigen Gesamtbetriebskosten zu gewährleisten. Sie verfügt über ein geschlossenes Pulverhandling mit automatisierter Pulversiebung und -versorgung während des Bauprozesses ohne jeglichen Pulverkontakt. Durch die Wechselmöglichkeit des Bauzylinders minimiert sich die Stillstandszeit der Maschine, die Produktivität wird maximiert und die Kosten je Bauteil reduziert. Die patentierte Multi-Laser Überlappstrategie gewährleistet eine konstant hohe Materialqualität.

Selective Laser Melting für die Serienproduktion

Die SLM®500 ist durch ihre Multi-Laser Konfiguration mit zwei oder vier Lasern in 400W- oder 700W-Ausführung besonders produktiv und damit für die Serienfertigung geeignet. Optimal auf das Material abgestimmte Laserleistungen und verfügbare Parameter für unterschiedliche Schichtstärken ermöglichen Produktivitätssteigerungen. Scanstrategie und Laserüberlappstrategie sorgen zudem für einen maximal effizienten Prozess. Tests belegen, dass die Werte zur Dichte und den mechanische Eigenschaften im Überlapp- und im Single Laser-Bereich vergleichbar sind.

Permanent-Filtermodul verbessert die Maschinenverfügbarkeit und reduziert Kosten

Das Permanent-Filtermodul filtert Rußpartikel durch einen Sinterplattenfilter und beschichtet das Abfallmaterial mit einem speziellen Inhibitormaterial für die Trockenentsorgung. Die Maschinenverfügbarkeit wird erhöht, der Gasstrom stabilisiert und die Kosten für Verbrauchmaterial werden gesenkt, während gleichzeitig die Sicherheit erhöht wird. Die Flutung des Filters entfällt und ein vereinfachtes Abfallmanagement entsteht, da durch die kontrollierte Diffusion ein trockenes Standardmaterial zur Entsorgung zur Verfügung steht.

Geschlossenes Pulverhandling erhöht Sicherheit und Materialqualität

Die SLM®500 verfügt mit der Pulverzufuhr (PSV) über ein vollautomatisiertes Pulvermanagement und verhindert somit den Kontakt zwischen Bediener und Pulver. Das Material wird durch das gesamte System in einer inerten Atmosphäre transportiert.

Sie wollen ihr individuelles Benchmarkbauteil oder eine professionelle Auftragsfertigung?

SLM®500 Accessories

Das Permanent-Filtermodul filtert Rußpartikel durch einen Sinterplattenfilter. Dieser wird automatisch abgereinigt und das Abfallmaterial, welches mit einem speziellen Inhibitormaterial benetzt ist, wird zur Trockenentsorgung in einem Behälter aufgefangen. Durch die regelmäßige Filterreinigung ist ein stabiler Prozess und somit die Qualität langer Baujobs sichergestellt. Der Wegfall der Filterkartuschen erhöht die Arbeitssicherheit bei gleichzeitiger Verbesserung der Maschinenverfügbarkeit und Reduzierung der Kosten.

  • Langlebiger Filter gewährleistet hohe Teilequalität während der gesamten Bauphase ohne Unterbrechung
  • Kein Wechsel der Filterpatronen
  • Geringere Kosten für Verbrauchsmaterial
  • Sicherer Betrieb durch Vermeidung des Austauschs belasteter Filtergehäuse
  • Abfallentsorgung in Trockenmischungen ohne Wasserstoffbildung mit reaktiven Materialien

Die SLM®500 verfügt mit der Pulverversorgungseinheit (PSV) über ein vollautomatisiertes Pulvermanagement und verhindert somit den Kontakt zwischen Bediener und Pulver. Das Material wird durch das gesamte System in einer inerten Atmosphäre transportiert. Der 90l Tank der PSV ermöglicht die Bereitstellung und Lagerung von Pulver und über die automatische Siebeinheit wird der Bauprozess kontinuierlich mit Pulver versorgt. Das Pulver aus den Überläufen und der Teileentnahmestation (PRS) werden automatisch abgeholt, gesiebt und dem Prozess wieder zugeführt.

Die Teileentnahmestation (PRS) reduziert die Stillstandszeiten der Maschine, da fertige Baujobs parallel zum laufenden Prozess ausgepackt werden. Fertiggestellte Bauzylinder werden von der SLM®500 in die PRS transportiert und unter inerter Atmosphäre findet das Abkühlen und die Pulverentfernung statt.

Instrument zur Visualisierung der thermischen Emission des Schmelzbads im SLM® Prozess. Das System zeichnet die von der Schmelze erzeugte Wärmestrahlung während des gesamten Produktionsprozesses auf.

  • System erfasst die entstehende Wärmestrahlung aus der Schmelze
  • Erkennung von Unregelmäßigkeiten und Fehlern in Bauteilen
  • Protokollierung und Dokumentation von Bauaufträgen in MPM-Dateien

Das Laser Power Monitoring (LPM) ist ein on-axis Überwachungssystem, das die SOLL- und die ausgegebene IST-Laserleistung kontinuierlich während des gesamten Fertigungsprozesses misst und dokumentiert.

  • Aktive Warnungen, die auf Stellen mit kritischer Laserleistungsabweichung hinweisen
  • Dokumentation der Laserleistung für jeden Scan-Vektor über den gesamten Bauauftrag

Entwickelt, um Reinigungs-, Wartungs- und Installationsarbeiten am SLM® Beschichter zu vereinfachen.

  • Stabile Halterung für die Wartung
  • Sichere Handhabung
  • Vorrichtung verfügt über eine 360°-Rotation für umfänglichen Wartungszugang
  • Tropfschale zur einfachen Sammlung von Restpulver enthalten
  • Sichere Lagerung von Wiederbeschichtungsmechanismen
  • Geräteabmessungen: 730mm x 310mm 250mm

Instrument zum Angleichen der Wiederbeschichtungshöhe und Einstellen des Überlappungsbereichs. Dies ermöglicht reproduzierbare und bedienerunabhängige Einstellungen der Höhe der Nachbeschichtungslippe innerhalb von 1µm. Daraus ergeben sich gleichbleibende Nachbeschichtung und Konsistenz des Laserbelichtungsniveaus für jeden Bauauftrag.

Die Beschichterbürste bietet ein gleichmäßiges Pulverbett über Tausende von Schichten und ist vorteilhaft für einen effizienten Auftragswechsel. Die Haltbarkeit der Bürste gewährleistet eine stabile Neubeschichtung und ermöglicht gleichzeitig eine Fehlerkorrektur während des Aufbaus.

  • Tests zeigen Bürstenstabilität bei über 100.000 Schichten
  • Im Falle einer Kollision mit einer Extrusion bis zu 3 mm vom Pulverbett entfernt, verbiegen sich die Borsten und brechen nicht.
  • Ermöglicht die Korrektur eines Konstruktionsfehlers ohne Beschädigung des Beschichters oder des Bauteils

SLM® 500 Anwendungsbeispiele

Generativ gefertigtes PKW-Schwenklager, Hirschvogel Tech Solutions

Material

AlSi10Mg
Schichtdicke
60µm
Bauzeit
2d, 7h, 23 min (full load, 1 Bauteil)

Die Entwicklung des PKW-Schwenklagers von Hirschvogel Tech Solutions erfolgte auf Basis eines ganzheitlichen Ansatzes, der die gesamte Prozesskette der generativen Fertigung berücksichtigt. Das Bauteil repräsentiert eine hohe Entwicklungskompetenz im Leichtbau sowie in der Anwendung bionisch-orientierter Designs, sodass im Halsbereich eine Gewichtseinsparung von 40% gegenüber konventionell gefertigten Ausführungen erreicht wurde. Die stützstrukturarme Fertigung bedingt darüber hinaus eine Reduzierung des Nachbearbeitungsaufwands.

Additiv gefertigte Riemenscheiben - Dänisches Technologieinstitut, Ceramic Speed

Material

Ti6Al4V
Schichtdicke
60 µm
Bauzeit
21,5h (full load, 120 Bauteile)

Wie im gesamten Mobilitätssektor ist im Radsport eine konsequente Leichtbauweise von Bedeutung. In Zusammenarbeit mit den Selective Laser Melting Experten des dänischen Technologieinstituts hat das innovative Radsportunternehmen CeramicSpeed besonders leichte und langlebige Riemenscheiben entwickelt, die von professionellen Fahrern für eine verbesserte Performance eingesetzt werden. Erfahren Sie, wie die Unternehmen die Teilqualität verbessert und gleichzeitig eine erhebliche Gewichtsreduzierung erreicht haben.

SLM®500 Technische Daten

Bauraum (L x B x H):

500 x 280 x 365 mm (abzüglich Substratplattenhöhe)

3D-Optikkonfiguration:

Twin (2x 400 W or 2x 700 W) IPG Faserlaser

3D-Optikkonfiguration optional:

Quad (4x 400 W or 4x 700 W) IPG Faserlaser

Reale Aufbaurate:

Bis zu 171 cm³/h (700 W Quad)

Variable Schichtdicke:

20 µm – 90 µm, weitere auf Nachfrage

Min. Strukturgröße:

150µm

Fokusdurchmesser:

80 µm – 115 µm

Max. Scangeschwindigkeit:

10m/s

Mittlerer Schutzgasverbrauch im Bauprozess:

16l/min (argon)

Mittlerer Schutzgasverbrauch im Flutprozess:

250l/min (argon)

Elektrischer Anschluss / Leistungsaufnahme:

400 Volt 3NPE, 64 A, 50/60 Hz, 8-10 kW

Druckluftanforderung / -verbrauch:

ISO 8573-1:2010 [1:4:1], 60 l/min @ 6 bar

Maschinenabmessung (L x B x H):

5200 mm x 2800 mm x 2620 mm (inkl. PSV & PRS)

Maschinengewicht (ohne / inkl. Pulver):

2400 kg excl. Pulver