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Innovativste Anlagentechnik vom Technologieführer

Immer einen Schritt voraus. Innovator des Jahres 2017

 

SLM 280 2.0

Die Selective Laser Melting Maschine SLM 280 2.0 stellt einen Bauraum von 280 x 280 x 365 mm³ und eine patentierte Mehrstrahltechnik bereit. Während des Bauprozesses belichten bis zu zwei Faserlaser über eine 3D-Scanoptik das Baufeld. Die SLM 280 2.0 ist in unterschiedlichen Konfigurationen erhältlich und bietet wahlweise eine Single-Optik (1x 400W oder 1x 700W), eine Dual-Optik (1x 700W und 1x 1000W) oder eine Twin-Optik (2x 400W oder 2x 700W). Je nach Anordnung der metallischen Bauteile wird durch die Nutzung der Mehrstrahltechnik eine bis zu 80% höhere Aufbaurate erzielt. Zudem trägt der patentierte bidirektionale Pulverauftrag zur Verkürzung der Herstellungszeit von individuell gefertigten Metallbauteilen bei. Damit ermöglicht die Selective Laser Melting Maschine SLM 280 2.0 die Herstellung von individuellen Metallbauteilen basierend auf CAD-Daten für die Serienproduktion und die Einzelfertigung mit individuellen Parametern.

Reinigungsequipment findet in einem Fach in der linken Seitenwand der Prozesskammer Platz, sodass im Anschluss an einen Fertigungsprozess noch unter Schutzgasatmosphäre die Bauteile vom Pulver befreit werden können.

Die SLM 280 2.0 als offenes System bietet viele Möglichkeiten um mit individuell eingestellten Prozessparametern die Fertigungsprozesse nach dem jeweiligen Bedarf zu optimieren und Werkstoffentwicklungen durchzuführen.

Ein speziell für den SLM Prozess entwickeltes umfangreiches Überwachungssystem ermöglicht eine hohe Prozesskontrolle und hieraus resultierend ein hohes Maß an Qualität der Bauteile.

Der Einsatz eines großen Pulvertanks (40l) mit zwei Flaschen (je 5l) ermöglicht das Durchführen eines vollständigen Fertigungsprozesses in voller Höhe bei 1,6-facher Überdosierung. Die Größe der Überläufe ist ebenfalls entsprechend angepasst und für ein einfaches Handling sind die Pulverfalschen der Überläufe von außen leicht zugänglich.

Der komplette Prozess wird unter Schutzgasatmosphäre durchgeführt. Mit der effizienten Schutzgasumwälzung wird in einem sicheren und effizienten Betrieb ein geringer Gasverbrauch erzielt. Für optimale Prozessbedingungen kommt eine neue Schutzgasströmung zum Einsatz, wodurch ein effizientes Entfernen von Rauchgasen aus der Prozesskammer erreicht wird. Neben der Erzielung von konstanten Bedingungen auf der Bearbeitungsfläche werden außerdem die Strahleintrittsscheiben wirksam vor Verschmutzung geschützt.

Optional kann für eine zuverlässige Pulverversorgung während des gesamten Fertigungsprozesses auch eine modulare Pulverversorgungseinheit PSV an die Maschine angeschlossen werden.
Die PSV verfügt über einen 90l Pulvertank der für jeden möglichen Fertigungsprozess ausreicht. Das manuelle Nachfüllen von Pulver über einzelne Pulverflaschen entfällt. Über ein in die PSV integriertes Ultraschallsieb wird das verfügbare Pulver kurz vor der Prozesszuführung gesiebt, sodass keine Überkornpartikel oder Fremdkörper in den SLM Prozess gelangen können. Der Pulvertransport zwischen der PSV und der SLM Maschine erfolgt vollautomatisiert mittels Vakuumtechnik.
Die PSV verfügt über drei unabhängige Förderwege. Neben der Förderung des frisch gesiebten Metallpulvers in die SLM Maschine wird über einen zweiten Förderweg das überschüssige Metallpulver aus den Überläufen in die PSV zurückgeführt. Im dritten Förderweg wird mit Hilfe einer manuell zu führenden Absaugeinrichtung in der Prozesskammer das überschüssige Metallpulver abgesaugt, welches dann direkt zurück in die PSV gefördert wird. Während dieses Arbeitsschrittes kann bereits ein neuer Fertigungsprozess auf der SLM Maschine gestartet werden, wobei dann die Pulverversorgung der SLM Maschine priorisiert erfolgt. Die Zuführung von Frischpulver erfolgt entweder durch Anschluss von Pulverbehältern direkt am Pulvertank der PSV oder durch das Leersaugen der Pulverbehälter in der Prozesskammer.
Die gesamte Pulverförderung, das Sieben des Pulvers und die Lagerung erfolgen in einem geschlossenen System unter Schutzgasatmosphäre. Durch das kontaktlose Pulverhandling wird ein erhöhtes Maß an Arbeitssicherheit erreicht.

© SLM Solutions, http://www.slm-solutions.com

SLM 280 2.0 Anlagenparameter

Bauraum 
in mm (x/y/z)
280 x 280 x 365 mm³ abzüglich Substratplattenhöhe

3D Optikkonfiguration, Dual-Konfiguration: mit Umschalteinheit

 

Single (1x 400 W), Twin (2x 400 W), Single (1x 700 W), Twin (2x 700 W), Dual (1x 700 W und 1x 1000 W) IPG Faserlaser
Aufbaurate bis zu 55 ccm/h 
Variable
Schichtdicke
20µm - 75µm
Min. Strukturgröße 150 µm 
Fokusdurchmesser 80 - 115 µm
Max. Scangeschwindigkeit 10 m/s
Mittlerer Schutzgasverbrauch 
im Prozess
Ar/N2, 2,5 l/min
Mittlerer Schutzgasverbrauch im
Flutprozess
Ar/N2, 70l/min.
Druckluftanforderung ISO 8573-1:2010 [1:4:1], 50 l/min @ 6 bar
Abmessungen in
mm (L x B x H)
2600mm x 1200mm x 2700mm
Gewicht ca. 1300 kg / ca.1800 kg mit Pulver
E-Anschluß /
Verbrauch
400 Volt 3NPE, 63 A, 50/60 Hz, 3,5 - 5,5 kW

                                                                                                                                                                                

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Neueste Anlagentechnik SLM 280 2.0

 

 

Pulverversorgungseinheit PSV

Die Pulverversorgungseinheit PSV sorgt für eine sichere Pulverversorgung, ohne dass das Pulver während des Bauprozesses manuell nachgefüllt werden muss. Das Pulver wird in Vakuumtechnik mit drei Förderwegen transportiert.

SLM® 500 HL

Die Selective Laser Melting Maschine SLM 500 stellt einen Bauraum von 500 x 280 x 365 mm³ und eine patentierte Mehrstrahltechnik bereit. In der High-Performance Maschine SLM 500 sind pro Schicht vier Faserlaser (4x 400 W oder 4x 700 W) gleichzeitig im Einsatz und erreichen eine Steigerung der Aufbaurate um bis zu 90% gegenüber der Twin-Konfiguration (2x 400 W oder 2x 700 W).

Die universell einsetzbare Selective Laser Melting Maschine SLM 500 überzeugt mit dem großem Bauraum und der Quad Laser Technologie als eine High-Perfomance Maschine. Eine sehr umfangreiche Grundausstattung und die große Auswahl von Optionen ermöglichen die anwendungsorientierte Maschinenkonfiguration. Als zentrale Komponente der SLM 500 ist die Maschine mit der patentierten Mehrstrahltechnik ausgestattet. Mit der Twin- (2x 400 W oder 2x 700 W), sowie der optionalen Quad- (4x 400 W oder 4x 700 W) Optikkonfiguration ist diese Maschine gezielt für den Einsatz im produktiven Umfeld ausgelegt.

Das Maschinensystem verfügt über ein vollautomatisiertes Pulvermanagement zwischen der SLM Maschine und der Pulver-Versorgungseinheit (PSV). Das Metallpulver wird kontinuierlich gesiebt und dem Bauprozess zugeführt, wodurch ein zeitaufwendiges und manuelles Nachfüllen der Maschine entfällt. Über die separate Entnahmestation (PRS) sind Arbeiten, wie z.B. das Reinigen des Zylinders und die Bauteilentnahme effizient auszuführen. Mit einem zweiten Bauzylinder kann parallel der Folgebauprozess gestartet werden.

Die Bauteilvorbereitung wird mit der Software Magics RP und den Modulen Support Generator SG+ sowie SLM Build Prozessor durchgeführt. Es besteht die Möglichkeit die im Branchenumfeld eingesetzten Datenformate einzuladen und weiterzuverarbeiten. Darüber hinaus ermöglicht ein umfangreiches Überwachungs- und Qualitätssicherungssystem eine hohe Prozesskontrolle der Maschine.

© SLM Solutions, http://www.slm-solutions.com

Die neue SLM® 500 HL

Höchste Produktivität und Flexibilität auf kleinstem Raum.

PRS Auspackstation

Die Entnahmestation PRS gehört zur Grundausstattung der SLM 500. Dabei handelt es sich um eine nutzbringende Maschinenkomponente, die für die Serienproduktion bestens geeignet ist, um das überschüssige Pulver vom Bauzylinder und vom Bauteil zu entfernen.

Ausgehend von der Entnahmeposition wird der Bauzylinder mit dem Handhabungsgerät, welches ebenfalls zur Basisausstattung gehört, der SLM 500 entnommen und an die Entnahmestation PRS übergeben.

Durch den Einsatz der PRS können die gefertigten Bauteile ohne jeden Hautkontakt vom überschüssigen Pulver ergonomisch befreit werden. Der Bauzylinder ist durch die integrierten, gasdichten Handschuhe besonders komfortabel zu erreichen und der Bediener ist dem Metallpulver nicht schutzlos ausgesetzt. Alle SLM Bauteile werden auf einer Substratplatte angefertigt, welche sich auf der Maschinenplattform befindet. Diese wird in der Station angehoben, wodurch das überschüssige Pulver komfortabel in den seitlich angebrachten Pulvervorratsbehältern gesammelt wird. Anschließend wird das Pulver aus den Vorratsbehältern automatisch der Pulver-Versorgungseinheit PSV zugeführt und dort für die erneute Anwendung aufbereitet.

 

Pulver-Versorgungseinheit PSV

Für eine zuverlässige Pulverversorgung der SLM 500 während des gesamten Fertigungsprozesses wird eine modulare Pulverversorgungseinheit PSV an die Maschine angeschlossen.

Die PSV verfügt über einen 90l Pulvertank der für jeden möglichen Fertigungsprozess ausreicht. Das manuelle Nachfüllen von Pulver über einzelne Pulverflaschen entfällt. Über ein in die PSV integriertes Ultraschallsieb wird das verfügbare Pulver kurz vor der Prozesszuführung gesiebt, sodass keine Überkornpartikel oder Fremdkörper in den SLM Prozess gelangen können. Der Pulvertransport zwischen der PSV, der SLM Maschine und der Bauteilentnahmestation PRS erfolgt vollautomatisiert mittels Vakuumtechnik.
Die PSV verfügt über drei unabhängige Förderwege. Neben der Förderung des frisch gesiebten Metallpulvers in die SLM Maschine wird über einen zweiten Förderweg das überschüssige Metallpulver aus den Überläufen in die PSV zurückgeführt. Im dritten Förderweg wird mit Hilfe einer manuell zu führenden Absaugeinrichtung in der PRS das überschüssige Metallpulver abgesaugt, welches dann direkt zurück in die PSV gefördert wird. Während dieses Arbeitsschrittes kann bereits ein neuer Fertigungsprozess auf der SLM Maschine gestartet werden, wobei dann die Pulverversorgung der SLM Maschine priorisiert erfolgt. Die Zuführung von Frischpulver erfolgt entweder durch Anschluss von Pulverbehältern direkt am Pulvertank der PSV oder durch das Leersaugen der Pulverbehälter direkt in der PRS.
Die gesamte Pulverförderung, das Sieben des Pulvers und die Lagerung erfolgen in einem geschlossenen System unter Schutzgasatmosphäre. Durch das kontaktlose Pulverhandling wird ein erhöhtes Maß an Arbeitssicherheit erreicht.

  

SLM® 500HL Anlagenparameter

Bauraum 
in mm (x/y/z)
500 x 280 x 365 mm abzüglich Substratplattenhöhe
Laserleistung Twin (2x 400 W), Quad (4x 400 W) Twin (2x 700 W), Quad (4x 700 W) IPG Faserlaser
Baugeschwindigkeit 168 ccm/h
Praktische
Schichtdicke
20µm - 200µm
Min. Spurbreite / 
Wandstärke
160 - 180 µm
Operativer Strahl-
focus
80 - 120 µm / 700 µm
Belichtungs-
geschwindigkeit
10 m/s
Schutzgasverbrauch 
im Prozess
Ar/N 5-7 l/min
Schutzgasverbrauch
Fluten
Ar/N2, 70l/min.
Druckluftanforderung ISO 8573-1:2010 [1:4:1], 50 l/min @ 6 bar
Abmessungen in
mm (B x H x T)
5200 mm x 2800 mm x 2700 mm (inkl. PSX, PRS)
Gewicht (inkl./ohne Pulver)  ca. 3100 kg / ca. 2400 kg
E-Anschluß /
Verbrauch
400 Volt 3NPE, 32 A, 
50/60 Hz, 8 -10 KW/h

                                                                                                                                                                    

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SLM® 125 HL

Die kompakte generative Laserstrahlschmelzanlage SLM 125® HL erzeugt hochwertige metallische Bauteile auf der Basis dreidimensionaler CAD-Daten. Das äußerst wirtschaftlich arbeitende System ist für den F&E-Bereich sowie für die Produktion kleinerer Werkstücke ausgelegt.

Die patentierte bidirektionale Loaderbewegung führt die SLM 125® HL zur höchsten Baurate in dieser Klasse. Ferner überzeugt das System mit einem patentierten Sicherheitsfiltersystem in Verbindung mit einer effizienten Schutzgasumwälzung mit laminarer Strömung und geringem Gasverbrauch. Die SLM 125® HL ist standardmäßig mit einer Software zum Einlesen von CAD / STL-Daten bzw. Slice-Daten zur Konfigurierung der prozess- und bauteilspezifischen Parameter ausgestattet. Das offene Steuerungskonzept ermöglicht dem Benutzer auch die Anpassung und Einspeisung individueller Bauprozesse.

Als Ausgangswerkstoffe können Edelstahl, Werkzeugstahl, Kobalt-Chrom, Inconell, Aluminium oder Titan verwendet werden. Durch eine Vielzahl von Optionen und Erweiterungsmöglichkeiten passt sich das System den individuellen Anforderungen an.

© SLM Solutions, http://www.slm-solutions.com

SLM® 125HL Anlagenparameter

Bauraum 
in mm (x/y/z)
125 x 125 x 75 (125)
Laserleistung 400 W, Yb-Faser-Laser
Baugeschwindigkeit 25 ccm/h
Praktische
Schichtdicke
20µm - 75µm
Min. Spurbreite / 
Wandstärke
140 - 160 µm
Operativer Strahl-
focus 
60 /70 - 90 µm
Belichtungs-
geschwindigkeit
10 m/s
Schutzgasverbrauch 
im Prozess
Ar/N2, 1,5 l/min
Schutzgasverbrauch
Fluten
Ar/N2, 1000l @100/min.
Druckluftanforderung ISO 8573-1,
12,5 l/min. @ 1,5 bar
Abmessungen in
mm (B x H x T)
1350 x 1900 (2400) x 920
Gewicht ~ 700 kg
E-Anschluß /
Verbrauch
400 Volt 3NPE, 32 A, 
50/60 Hz, 4 KW/h 

                                                                                                                                                        

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Hochtemperatur

Hochtemperaturheizung SLM® 280HL

Mit der Hochtemperaturheizung werden Vorheiztemperaturen von über 550°C auf der Substratplattenoberfläche erreicht.

Mögliche Anwendungsbereiche sind bspw. die Fertigung von Titanbauteilen ohne Eigenspannungen und Rissbildung. Im Bereich der Forschung und Entwicklung werden mit der Hochtemperaturheizung neue Forschungsmöglichkeiten geschaffen.
Durch das modulare Konzept wird die Hochtemperaturheizung wie eine Bauraumverkleinerung auf SLM®280HL Anlagen montiert.
Die Montage der Hochtemperaturheizung ist mit geringem Zeitaufwand durchführbar.
Bei Verwendung der Hochtemperaturheizung können Geometrien mit einer Höhe von bis zu 100 mm hergestellt werden.
Die Runde Substratplatte hat einen Durchmesser von 90 mm.
Alle notwendigen Komponenten der Hochtemperaturheizung werden in einem kompakten Transportkoffer geliefert.
Bei Altanlagen ist eine Nachrüstung der entsprechenden Anschlussmöglichkeiten durch einen Umbau der Montageplattform möglich.

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PSV Pulverversorgungseinheit

Die Pulverversorgungseinheit PSV sorgt für eine sichere Pulverversorgung, ohne dass das Pulver während des Bauprozesses manuell nachgefüllt werden muss. Das Pulver wird in Vakuumtechnik mit drei Förderwegen transportiert.

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