Evaluierung einer Bugfahrwerkskomponente von Safran für einen Bizjet

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Neuartiges, additives Design dieser Fahrwerkskomponente für den SLM 3D-Metalldruck

In einem gemeinsamen Projekt testeten Safran Landing Systems und SLM Solutions das selektive Laserschmelzen, um eine Komponente eines Bugfahrwerks für einen Bizjet herzustellen. Eine Weltneuheit für einen Teil dieser Größe.

Abb.1: Das neue Design kombiniert drei zuvor zusammengebaute Komponenten zu einem Stück

Das gemeinsame Ziel des Projekts ist es, die Machbarkeit der Herstellung einer Hauptarmatur durch selektives Laserschmelzen zu demonstrieren. Die Komponente wurde daher für die additive Fertigung auf Metallbasis neu gestaltet, was eine Zeitersparnis im gesamten Prozess und eine signifikante Gewichtsreduzierung von etwa 15% der Komponente ermöglicht.

Aufgrund der strengen Anforderungen an diese Komponente, die eines der Teile ist, die die Lasten vom Rad auf die Flugzeugstruktur übertragen und nach dem Start zurückgezogen werden, entschied sich Safran für die Titanlegierung, da es sich um ein Material mit hohen mechanischen Eigenschaften handelt. Natürlich korrosionsbeständig, was keine Oberflächenbehandlung erfordert. Zusätzlich hilft es, die Haltbarkeit der Teile zu erhöhen.

Thierry Berenger, Projektleiter für additive Fertigung bei Safran Landing Systems, sagt: „Wir haben SLM Solutions aufgrund ihres Fachwissens und der SLM ® 800 Maschine als Partner ausgewählt , die genau unseren Anforderungen hinsichtlich Maschinengröße und Zuverlässigkeit entspricht.“ 

Abb.2: SLM ® 800 mit automatisierter Be-& Entladung und vollautomatischen Pulverhandling

Mit einer vertikal verlängerten Bauhülle ist der SLM ® 800 perfekt für die Herstellung großer Komponenten geeignet. Die Maschine ist mit der bewährten Quad-Laser-Technologie von SLM Solutions und innovativen Funktionen wie dem patentierten Gasfluss und einem permanenten Filter ausgestattet, die höchste Zuverlässigkeit gewährleisten.

Eine der Stärken der SLM ® -Technologie ist ihre Flexibilität. Designänderungen können schnell geändert, gedruckt und getestet werden, sodass weniger Zeit für die Entwicklung des Prototyps aufgewendet wird.

Gerhard Bierleutgeb, EVP Global Services & Solutions bei SLM Solutions, erklärt: „Die additive Fertigung trägt dazu bei, Zeit in der Qualifizierungs- und Zertifizierungsphase zu sparen, indem die Teile schnell zum Testen bereitgestellt werden. Wir konnten die Hauptarmatur in wenigen Tagen auf dem SLM ® 800 herstellen, im Gegensatz zu wenigen Monaten mit dem Schmiedevorgang. “

Teileinformationen:

  • Maße: 455 x 295 x 805 mm
  • Material: TITAN
  • Maschine: SLM ® 800

Dieses neue Design, das von Safran Landing Systems erfunden wurde und ehrgeizige Ziele in Bezug auf Widerstand und Massenreduzierung erfüllt, ist patentiert .